arrow-right cart chevron-down chevron-left chevron-right chevron-up close menu minus play plus search share user email pinterest facebook instagram snapchat tumblr twitter vimeo youtube subscribe dogecoin dwolla forbrugsforeningen litecoin amazon_payments american_express bitcoin cirrus discover fancy interac jcb master paypal stripe visa diners_club dankort maestro trash

Shopping Cart


by OVERHYPE Staff


Latest Stories

Πως φτιάχνεται ένα ζευγάρι New Balance sneakers;


Μπαίνουμε στο εργοστάσιο του brand!

by OVERHYPE Staff


Πως φτιάχνεται ένα ζευγάρι New Balance sneakers;

by OVERHYPE Staff


Βελονιά με βελονιά και laser-cut με laser-cut οι εργαζόμενοι κατασκευάζουν παπούτσια τελευταίας τεχνολογίας! Ας τρυπώσουμε στο εργοστάσιο της New Balance. 

Κάθε ζευγάρι sneakers Νew Balance που δημιουργείται σε ένα από τα 5 εργοστάσια της εταιρείας στο New England κινείται γρήγορα, σταματώντας σε κάθε εργαζόμενο για περίπου 22,5 δευτερόλεπτα. Αλλά αυτά τα 22,5 δευτερόλεπτα είναι γεμάτα ακρίβεια τόσο μηχανικά όσο και ατομικά καθώς η New Balance συνεχίζει να παράγει πάνω από 4 εκατομμύρια sneakers-περίπου το 1/4 της συνολικής παραγωγής- στις Ηνωμένες Πολιτείες. Είναι το μόνο μεγάλο sneaker brand που κατασκευάζει προϊόν εντός της χώρας!

Ένα ζευγάρι New Balance ξεκινά με το δέρμα και τη νεότερη προσθήκη στο εργοστάσιο, μια μηχανή ελέγχου κοπής από τον Ιταλό κατασκευαστή Comelz.

Το εργοστάσιο Lawrence λειτουργεί από τις 6 π.μ. έως τις 2:30 μ.μ., με τρεις κύριες γραμμές παραγωγής όλες να εργάζονται σε ίδια προϊόντα. Πρόσφατα, το κλασικό 990v5 έχει γεμίσει και τις τρεις γραμμές παραγωγής σε διαφορετικά μεγέθη και χρώματα. Για να ξεκινήσει η διαδικασία 990v5, το δάπεδο του εργοστασίου χρειάζεται κομμάτια γεμάτα από δέρμα χοίρου. Εκεί έρχεται το κοπτικό NC.

Κάθε κομμάτι μπαίνει στο εργοστάσιο προβαμμένο κι απαιτεί ατομική επιθεώρηση από έναν εργαζόμενο για να επισημανθούν τόσο τα ελαττώματα όσο και οι μοναδικά υψηλής ποιότητας περιοχές. Στη συνέχεια, το μηχάνημα διαβάζει τα σημάδια που έθεσε ο εργαζόμενος, χρησιμοποιώντας έναν αλγόριθμο για να καθορίσει το καλύτερο μοτίβο κοπής σε κάθε μεμονωμένο κομμάτι για να εξαλείψει την ύπαρξη ατελειών και να χρησιμοποιήσει το υψηλότερο ποιοτικό τμήμα του δέρματος, όπως η κοιλιά για το χοιρινό δέρμα , για τις κατάλληλα σημεία πάνω στο sneaker.

«Ο κόπτης κάνει μια αξιολόγηση στο δέρμα και στη συνέχεια λέει στο μηχάνημα πώς να το κόψει», λέει ο Manny Gomes, επόπτης παραγωγής. 

Χρησιμοποιώντας 10 κάμερες, καθεμία με μικρή γωνία προβολής, το σύστημα ψηφιοποιεί την περιοχή εργασίας και τρία λέιζερ παρέχουν βέλτιστη προβολή προβολής στο δέρμα. Στη συνέχεια, το μηχάνημα κόβει και οι εργαζόμενοι συγκεντρώνουν τα κομμάτια.

Η New Balance χρησιμοποιεί ακόμα έναν παραδοσιακό υδραυλικό συνθετικό κόφτη για τα μη δερμάτινα τμήματα του παπουτσιού, τυποποιώντας τη διαδικασία και κόβοντας περισσότερα από ένα φύλλα κάθε φορά.

Μόλις το σταθερό πάνω μέρος στολιστεί με τα απαραίτητα διακοσμητικά στοιχεία - το λογότυπο New Balance "N" παίρνει από 70 έως 102 βελονιές, ανάλογα με το μέγεθος, για παράδειγμα - το παπούτσι μετακινείται στη συνέχεια στο τμήμα κλεισίματος της παραγωγής.



Μόλις το υλικό κοπεί και χωριστεί με βάση το μέγεθος, μετακινείται στο τμήμα προ-προσαρμογής του εργοστασίου. Για το 990v5, αυτό σημαίνει ότι 32 τεμάχια μπαίνουν στην εξέλιξη της συναρμολόγησης. Τα περισσότερα κομμάτια είναι ραμμένα με υπολογιστή, εξαλείφοντας τις παραλλαγές στο ράψιμο από κομμάτι σε κομμάτι. 

Από το κλείσιμο, το παπούτσι ταξιδεύει στη συναρμολόγηση. Το πάνω μέρος, που δεν είναι πλέον ξαπλωμένο όλο ανοιχτό, αλλά έχει κάποιο σχήμα που αρχίζει να μοιάζει με παπούτσι, τυλίγεται γύρω από το τελευταίο, μια μηχανική μορφή σκληρού πλαστικού που μιμείται ένα πόδι. «Όλα θα αρχίσουν να παίρνουν τη μορφή του τελευταίου», λέει ο Gomes. «Τραβάς και τεντώνεις το υλικό στο τελευταίο και στη συνέχεια κολλάς σταθερά ολόκληρο το κάτω μέρος."

Στη συνέχεια έρχεται η ώρα για την εξωτερική σόλα να ενωθεί με το πάνω μέρος. Τα πέλματα ψεκάζονται με ένα σταθεροποιητή θερμής τήξης και ένας ενεργοποιητής φλας ενεργοποιεί τον σταθεροποιητή. Στη συνέχεια, ολόκληρο το παπούτσι τοποθετείται σε μια μηχανή πρέσας σόλας που ωθεί τη σόλα στο πάνω μέρος για να "κλειδώσει" τα δύο κομμάτια μαζί.

Μόλις το παπούτσι ολοκληρώσει τη διέλευση του από την πρέσα, το τελευταίο αφαιρείται για επαναχρησιμοποίηση και το παπούτσι δένεται, μπαίνει ετικέτα, καθαρίζεται και επιθεωρείται. Περνά ακόμη και μέσω ενός μικρού ανιχνευτή μετάλλων για να ελέγξει τυχόν ανεπιθύμητο υλικό. Όταν περάσουν τον τελικό ποιοτικό έλεγχο, τα παπούτσια συσκευάζονται και αποστέλλονται για διανομή. Συνολικά, πρόκειται για μια διαδικασία 55 βημάτων που διαρκεί τρεις ώρες από την περικοπή έως τη συσκευασία.

"Κάθε ζευγάρι είναι πολύ χρονοβόρο και χρειάζεται μεγάλη ικανότητα για να φτιάξεις το σύστημα, ώστε να μην κάνεις λάθος", λέει ο Gomes. «Υπάρχουν εκατομμύρια επιλογές. Μπορείτε ακόμη να επιλέξετε το χρώμα της οπής. Πρέπει να είστε αρκετά ευέλικτοι για να γνωρίζετε διαφορετικές λειτουργίες. "

 Δείτε το video: 

Τσέκαρε τι υπάρχει στο OVERHYPEgr STORE  

0 comments


Leave a comment

Please note, comments must be approved before they are published